一、選材要點(diǎn)

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　　鎂合金壓鑄時(shí)，模具要承受高溫、高壓和高速金屬液的沖刷。因此，首先要選擇具有良好熱疲勞抗性的熱作模具鋼，如 H13 鋼。這種鋼材能夠在反復(fù)的加熱和冷卻過(guò)程中，保持較好的組織結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性，減少熱裂紋的產(chǎn)生。

　　材料的熱傳導(dǎo)性也至關(guān)重要。較高的熱導(dǎo)率可以使模具在壓鑄過(guò)程中快速散熱，避免局部過(guò)熱。例如，一些新型的銅基合金材料在熱導(dǎo)率方面表現(xiàn)出 色，但成本相對(duì)較高，需要綜合考慮其應(yīng)用場(chǎng)景。

　　同時(shí)，所選材料應(yīng)具有足夠的高溫強(qiáng)度。鎂合金壓鑄時(shí)，模具型腔要承受較大的壓力，材料在高溫下不能輕易發(fā)生變形，以確保壓鑄產(chǎn)品的尺寸精度。

　　（二）表面涂層材料

　　為了提高模具的耐磨性能和耐腐蝕性，常常會(huì)在模具表面施加涂層。如采用氮化鈦（TiN）涂層，這種涂層硬度高，可以有效抵抗鎂合金液體對(duì)模具表面的沖刷磨損，還能防止鎂合金中的元素與模具材料發(fā)生化學(xué)反應(yīng)。

　　類金剛石涂層（DLC）也是一種很好的選擇，它不僅具有優(yōu)異的耐磨性，還能降低鎂合金與模具表面的黏附性，有利于壓鑄后產(chǎn)品的順利脫模。

　　二、設(shè)計(jì)要點(diǎn)

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　　澆口位置的選擇要保證鎂合金液體能夠平穩(wěn)、均勻地填充模具型腔。對(duì)于形狀復(fù)雜的產(chǎn)品，應(yīng)采用多點(diǎn)澆口，使金屬液能從不同方向同時(shí)填充，避免產(chǎn)生卷氣、冷隔等缺陷。例如，在壓鑄具有薄壁結(jié)構(gòu)和復(fù)雜內(nèi)腔的鎂合金零件時(shí)，側(cè)澆口和潛伏式澆口的組合可以使金屬液流動(dòng)更合理。

　　澆口尺寸的設(shè)計(jì)要根據(jù)產(chǎn)品的大小、形狀和壁厚來(lái)確定。過(guò)小的澆口會(huì)導(dǎo)致金屬液流速過(guò)快，產(chǎn)生噴射現(xiàn)象，引入空氣；而過(guò)大的澆口則會(huì)使金屬液冷卻速度減慢，影響生產(chǎn)效率。

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　　鎂合金壓鑄過(guò)程中，良好的排氣系統(tǒng)是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵。由于鎂合金液體在高速填充型腔時(shí)，會(huì)裹挾大量空氣，所以要在模具上設(shè)置足夠的排氣槽。排氣槽一般開(kāi)設(shè)在分型面、型芯與型腔的配合間隙等位置，其深度和寬度要根據(jù)鑄件的大小和壓鑄工藝參數(shù)來(lái)確定。

　　還可以采用排氣塞等輔助排氣裝置，在金屬液蕞后填充的部位設(shè)置排氣塞，確保型腔中的空氣能夠順利排出，提高鑄件的致密度。

　　（三）冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)

　　冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)要考慮模具各部分的熱量分布情況。對(duì)于模具的型芯和型腔等主要受熱部分，應(yīng)合理布置冷卻通道，使冷卻介質(zhì)（如水）能夠均勻地帶走熱量。冷卻通道的直徑、間距和與型腔表面的距離等參數(shù)都要根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)和壓鑄工藝進(jìn)行優(yōu)化。

　　采用隨形冷卻通道是一種較為先進(jìn)的設(shè)計(jì)理念。這種冷卻通道可以根據(jù)模具型腔的形狀進(jìn)行設(shè)計(jì)，能夠更有效地控制模具的溫度場(chǎng)，縮短壓鑄周期，提高生產(chǎn)效率。同時(shí)，要注意冷卻系統(tǒng)的密封，防止冷卻介質(zhì)泄漏，影響模具的正常使用。