鎂合金壓鑄后，鑄件的表面質(zhì)量受到多種因素的綜合影響。

　　一、模具因素

　　模具表面粗糙度

　　模具型腔的表面粗糙度直接決定了鑄件的初始表面質(zhì)量。如果模具表面粗糙，鎂合金液體在填充過程中會(huì)復(fù)制模具表面的不平，導(dǎo)致鑄件表面不光滑。例如，當(dāng)模具表面有明顯的加工痕跡或者磨損產(chǎn)生的凹坑時(shí)，壓鑄后的鎂合金鑄件表面就會(huì)出現(xiàn)相應(yīng)的凸起或凹陷。

　　模具表面的光潔度可以通過精細(xì)的加工工藝和適當(dāng)?shù)谋砻嫣幚韥硖岣?。如采用電火花加工后的模具，需要進(jìn)行拋光處理，以降低表面粗糙度，使鎂合金鑄件表面更加平整。

　　模具溫度

　　模具溫度不均勻會(huì)引起鑄件表面質(zhì)量問題。如果模具某些部位溫度過高，鎂合金液體在該部位的凝固速度會(huì)變慢，可能導(dǎo)致表面出現(xiàn)流痕或者冷隔。例如，在模具的澆口附近溫度過高，會(huì)使金屬液流動(dòng)過快，在鑄件表面形成類似水波狀的流痕。

　　合適的模具溫度控制可以通過模具的冷卻系統(tǒng)來實(shí)現(xiàn)。例如，采用水冷或油冷管道布局在模具內(nèi)部，準(zhǔn)確調(diào)節(jié)模具各部位的溫度，使鎂合金液體在模具內(nèi)均勻凝固，從而提高鑄件表面質(zhì)量。

　　二、壓鑄工藝參數(shù)因素

　　壓鑄速度

　　壓鑄速度過快，鎂合金液體在填充模具型腔時(shí)會(huì)產(chǎn)生紊流，卷入氣體，使鑄件表面出現(xiàn)氣孔。而且高速的金屬流可能會(huì)沖刷模具表面，損壞模具表面光潔度，進(jìn)而影響鑄件表面質(zhì)量。

　　壓鑄速度過慢則會(huì)導(dǎo)致金屬液在填充過程中溫度下降過快，可能產(chǎn)生冷隔等缺陷，使鑄件表面不平整。

　　壓鑄壓力

　　合適的壓鑄壓力能夠保證鎂合金液體完全填充模具型腔。壓力不足會(huì)導(dǎo)致鑄件表面出現(xiàn)縮孔、凹陷等缺陷，因?yàn)榻饘僖翰荒艹浞痔畛湫颓坏母鱾€(gè)角落。

　　壓力過高則可能會(huì)使模具產(chǎn)生微小變形，影響鑄件尺寸精度，并且可能會(huì)使鑄件表面出現(xiàn)飛邊，降低表面質(zhì)量。

　　三、原材料因素

　　鎂合金的純凈度

　　如果鎂合金中含有較多雜質(zhì)，如氧化物、夾雜物等，在壓鑄過程中這些雜質(zhì)會(huì)分布在鑄件表面，形成瑕疵。例如，鎂合金中的氧化鎂雜質(zhì)，會(huì)使鑄件表面出現(xiàn)黑點(diǎn)。

　　原材料在熔煉過程中的除氣、除渣處理就顯得尤為重要。通過精煉工藝可以減少雜質(zhì)含量，提高鑄件的表面質(zhì)量。